Grazie alla tecnologia SLS di stampa 3D Tim Schütze, studente di design all’Università di Berlino, lo scorso Maggio ha portato con successo a termine la prototipazione di selle altamente personalizzabili in grado di affrontare il problema della differenze di genere.

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Medicina di genere 

Una delle branche più interessanti della medicina è sicuramente quella chiamata di genere o genere-specifica. L’Organizzazione Mondiale della Sanità la definisce come “lo studio dell’influenza delle differenze biologiche, socio-economiche e culturali sullo stato di salute e di malattia di ogni persona”. Un approccio medico quindi che prende in considerazione i fattori specifici di un individuo tra cui il genere sessuale, in modo da poter così proporre interventi sanitari più mirati ed efficaci. Negli ultimi anni ci si sta impegnando molto per superare il gender-gap, tuttavia persistono ancora significative differenze spesso rilevabili anche nei prodotti che utilizziamo. Quelli destinati agli uomini sono ad esempio più pesanti rispetto alla loro variante femminile, di solito niente di più che una versione attenuata della maschile.

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Le tecnologie a supporto 

Tim Schütze, studente di disegno industriale presso l’Università di Berlino, ha studiato ed affrontato il problema durante la sua tesi di laurea. Ha innanzitutto messo in evidenza come anche i prodotti ergonomici, nonostante vengano concepiti per migliorare prestazioni e comodità uso, siano spesso progettati sulla base di stereotipi che non contemplano le differenze dei vari utilizzatori. Si è quindi concentrato sul design di prodotti sensibili al genere, finendo per produrre una tipologia di sella da bici ergonomica e altamente personalizzabile in base alle caratteristiche del ciclista. L’utilizzo di moderne tecnologie come la stampa 3D, la lettura di dati personalizzati e il design generativo basato su algoritmi, sono le tre componenti che hanno permesso di raggiungere questo risultato.

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Non creare un prodotto, bensì un processo

Il fulcro attorno a cui ruota l’idea di Tim è quello di non progettare un prodotto, bensì un processo. “Per me è sempre stato molto importante che il risultato finale non fosse una sella finita, ma un processo“, spiega. Il primo passo è stato raccogliere dati ergonomici e preferenze da alcuni volontari. Successivamente, grazie al software Structure for Motion, le informazioni sono state restituite sotto forma di criteri utili quali le distanze tra le ossa e le dimensioni dei punti di pressione, utilizzandole come base per il prototipo da creare. “La raccolta dei dati è servita anche come test. Anche con un campione relativamente piccolo, ho notato che semplicemente non c’era alcuna tendenza dominante e che vi era la necessità di una personalizzazione“, continua lo studente.

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La stampante 3D SLS 

Schütze ha fin da subito capito che la stampa 3D avrebbe avuto un ruolo nel suo progetto. Come per Rolloe, la ruota di bicicletta che purifica l’aria, anche in questo caso l’apporto di questa tecnologia è stato essenziale. Tim si è inizialmente affidato ad una stampante FDM classica, a deposito di materiale: ben presto però ha dovuto confrontarsi con i limiti di tale sistema e si è perciò rivolto al team di Formlabs berlinese per ricevere supporto e tentare un’altra strada. Tenendo conto delle caratteristiche richieste, il team di ingegneri, insieme allo stesso Schütze, hanno deciso di stampare il punto più critico, la base della sella, con una stampante SLS. Questa tecnologia fonde e lega la polvere di materiali grazie ad un raggio laser selettivo che aumenta la qualità di stampa ed elimina diversi problemi tra cui quello dei sottosquadri di supporto (indispensabili nella tecnologia FDM). 

Un risultato promettente 

Dopo poco tempo lo studente è stato in grado di rimuovere da solo i prototipi della sua sella appena stampati con Fuse 1, il modello di stampante SLS scelto. “I primissimi risultati erano già sorprendenti“, ricorda Schütze. Il materiale utilizzato era il Nylon 12 Powder, che si caratterizza per la sua elevata stabilità e resistenza alla trazione, ideale per la produzione di parti destinate all’uso finale: “Ho testato la sella per diverse settimane, accettando che potesse rompersi, ma tutto ha funzionato meravigliosamente“. Dopo cinque intensi mesi, numerosi dati e prototipi, il processo è stato finalmente completato all’inizio di Maggio. Il risultato: tre modelli personalizzati, stampati sulla Fuse 1 e pronti all’uso

Il lavoro portato avanti da Schütze apre importanti prospettive per sport come il ciclismo e si aggiunge a recenti studi attinenti in corso. Uno di questi ha recentemente ha messo in evidenza l’importanza di valutare le decisioni per promuovuere il ciclismo urbano anche in base alle peculiarità degli utenti coinvolti (età, genere sessuale, cultura). Il processo inventato dallo studente tedesco per la produzione di selle in base alle caratteristiche di genere permetterà di raggiungere gradi di comfort che potrebbero influire su prestazioni degli utenti e diffusione delle bici.

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