Mettetevelo in testa!

Trascurato per molti anni dalla clientela e temuto dai produttori di bici come possibile causa, se reso obbligatorio, di un tracollo del mercato, oggi ha ormai conquistato sia il professionista che il cicloamatore grazie alle sue caratteristiche di sicurezza e funzionalità. 

Materiali

I materiali impiegati devono pertanto garantire l’assorbimento e la dispersione delle sollecitazioni in caso di urto, un ritorno elastico molto contenuto e, collassando, consentire un arresto progressivo della testa mitigando gli effetti della decelerazione. Inoltre devono essere resistenti allo schiacciamento.

Queste caratteristiche si ritrovano nel polistirolo espanso che è il materiale più impiegato nella calotta interna dei caschi.

Anche la struttura esterna deve possedere doti di leggerezza unite ad una adeguata resistenza agli urti per cui si utilizzano materiali come le resine termoplastiche (Policarbonato, Nylon, ABS etc.)

Un’alternativa sempre più usata nel prodotto d’alta gamma è costituita dalle fibre composite – le cosiddette vetro resine – come il Kevlar ed i tessuti in fibra di vetro, il carbonio, i poliesteri.

Struttura del casco

La calotta interna costituisce l’imbottitura del casco che svolge gran parte della funzione protettiva. Il polistirolo espanso viene adeguatamente conformato per garantire la corretta posizione sulla testa senza eccessivi punti di pressione.

Lo studio delle possibili sollecitazioni sulla struttura permette di differenziare opportunamente gli spessori del materiale che compongono l’imbottitura in questione. Generalmente il polistirolo presenta maggiore densità e resistenza nelle parti perimetrali, mentre è più duttile e meno denso al centro dove la calotta esterna offre maggior protezione.

In alcuni casi, allo scopo di aumentare la resistenza del guscio, viene inserita nell’espanso una struttura di rinforzo molto sottile in nylon o altro materiale plastico per proteggere anche a fronte di impatti multipli. Questa soluzione consente di realizzare feritoie più grandi o in numero superiore per alleggerire il casco ed aumentarne la ventilazione senza perdere in protezione e sicurezza.

In altri si preferisce affidarsi ad una “doppia calotta” che prevede una duplice struttura in espanso progettata in modo che la parte superiore sia separata da quella inferiore per assorbire meglio le sollecitazioni e distribuire la forza d’urto su una superficie più ampia.

La calotta interna viene stampata ad iniezione utilizzando stampi in alluminio dove viene iniettato il polistirene espanso sinterizzato che riceve una cottura mediante l’immissione di vapore. Il processo di stampaggio è effettuato a più riprese per conferire densità diverse alla calotta in corrispondenza dei vari punti di sollecitazione.

La calotta esterna (Shell) è quella che maggiormente caratterizza l’estetica del casco. Un design più o meno aggressivo spesso assume un ruolo prevalente agli occhi dell’acquirente anche nei confronti della funzionalità del prodotto e delle sue capacità protettive, dimenticando che la calotta esterna rappresenta la prima barriera in caso di collisione, distribuisce la forza dell’urto sulla sua superficie evitando pericolose concentrazioni e facilita lo scorrimento del casco stesso sulle superfici di impatto limitando i danni al collo.

Il materiale più diffuso per la sua realizzazione è ancora il policarbonato che, così come le resine termoplastiche, si presta allo stampaggio a iniezione effettuato con stampi in acciaio. L’utilizzo di pigmenti colorati consente di ottenere un manufatto che non necessita di successiva verniciatura ma solo dell’applicazione di uno strato protettivo trasparente, con riduzione di tempi e di costi.

Nel caso invece dell’utilizzo di materiali in composito il processo di produzione richiede maggiori operazioni. Generalmente si parte dal taglio dei materiali prescelti (Carbonio, Kevlar, Fibra di vetro, PETG) in strisce sottili che, sovrapposte, sono poste all’interno di uno stampo in alluminio dove viene versata e pressata la resina necessaria a dare la forma voluta allo shell. La calotta grezza viene poi rifinita e lavorata sino alla verniciatura finale.

Negli ultimi anni si è affermato il processo di produzione detto Fusion In Mould Microshell che consiste nell’iniettare la schiuma di polistirene direttamente nello stampo dove si trovala shell. I materiali destinati alla calotta interna ed esterna si trovano quindi a contatto e nel processo di fusione acquistano maggior aderenza e conferiscono più elevata robustezza al casco. In pratica si realizza una monoscocca caratterizzata dal perfetto accoppiamento del policarbonato (o della fibra composita) con il polistirolo espanso sinterizzato (EPS). Questo procedimento consente un sostanziale alleggerimento del casco permettendo di raggiungere traguardi di peso fino a pochi anni fa impensati, pur nel sostanziale rispetto delle normative.

I sistemi di regolazione e bloccaggio hanno il compito fondamentale di assicurare il corretto posizionamento del casco sul capo mantenendolo il più possibile fermo.

I cinturini di ritenzione hanno la possibilità di una regolazione sufficientemente “fine” per trovare quella più corretta per il ciclista nelle diverse occasioni. Al tempo stesso devono possedere un meccanismo di chiusura sicuro ed efficiente.

Le novità più recenti offrono la possibilità di far aderire il capo alla calotta mediante l’azione di cinghie o, in alcuni casi, di manopole che comandano il posizionamento interno di sagomati in materiale sintetico che, allargandosi o restringendosi, adattano in modo ottimale la calzata.

I sistemi di bloccaggio sono sempre più del tipo a sgancio rapido ma tali da non potersi aprire in modo fortuito.

La continua ricerca di maggior comfort ha infine diffuso l’utilizzo di materiali anallergici sia per il sottogola che per le parti maggiormente soggette alla sudorazione.

Le imbottiture interne sono spesso realizzate in un pezzo unico, sono asportabili e lavabili e spesso differenziate per l’uso invernale o estivo.

Il punto sulla sicurezza…

La Norma Tecnica EuropeaUNI EN 1078 prevede che i caschi debbano :

• Essere leggeri, ventilati, facili da mettere/togliere, utilizzabili con gli occhiali, rivestiti internamente con materiali non irritanti
• non interferire con la capacità uditiva
• consentire un’ampiezza del campo visivo almeno di 105° in orizzontale e 25° verso l’alto e 45° verso il basso
• essere dotati di cinturino d’allacciamento che abbia superato le prove di efficacia e resistenza richieste ed avere una larghezza del sottogola almeno di15 mm per evitare il rischio di taglio e strangolamento.

I caschi “a norma” superano specifiche prove di:

• capacità di assorbimento degli urti
• capacità di non sfilarsi all’urto
• facilità di sgancio dopo l’urto.

Il casco deve riportare il nome/marchio del fabbricante, l’indicazione del modello, il marchio CE, l’indicazione “Casco per ciclisti”, la taglia, il peso, l’anno e il trimestre di fabbricazione.

Regole per l’acquisto… 

• Il casco fa parte dell’abbigliamento del ciclista e deve essere opportunamente “provato” prima dell’acquisto per verificarne l’aderenza  e la sua “non sfilabilità”
• Privilegiate i modelli che assicurino una perfetta calzata e sappiano mediare il vostro personale senso del comfort con i necessari requisiti di sicurezza
• Un casco nato per un’altra disciplina sportiva, sia pur “vicina” come il motociclismo, non è idoneo per la bici e viceversa
• Anche all’interno del mondo del ciclo esistono esigenze differenziate tra mtb e Road, per non parlare di quelle più specifiche del Downhill o della BMX
• Ogni casco è progettato per esaltare le  particolari caratteristiche legate alla disciplina di riferimento: aerodinamicità e confort per il settore Road, stabilità, resistenza e protezione integrale per l’mtb
• Esigete sempre caschi conformi alle norme UNI EN ed omologati CE